Kaedah kawalan ketepatan kebolehpercayaan yang tinggi untuk pemesinan benang

1 Mukadimah
Cangkang kebuk pembakaran model tertentu enjin terdiri daripada bahagian penyambung hadapan, silinder berputar berdinding nipis, bahagian penyambung belakang, dan sokongan, yang diproses dengan gabungan kimpalan argon argon, rawatan haba, dan letupan pasir. . Terdapat 2 baris 20 penyokong paksi yang dikimpal pada permukaan luar cangkerang berdinding nipis ruang pembakaran, dan lukisan reka bentuk penyokong memerlukan ketepatan benang M4-6H. Benang sokongan digunakan untuk memasang penutup kabel peluru berpandu, dan sambungan benang memerlukan kualiti dan kebolehpercayaan yang tinggi. Disebabkan oleh batasan struktur sokongan, bahan, dan struktur ruang pada titik kimpalan dengan cangkerang kebuk pembakaran, proses tradisional digunakan untuk memproses benang, menghasilkan kadar kelayakan produk yang rendah. Artikel ini menjalankan analisis proses dan penyelidikan mengenai pelbagai peringkat pemprosesan produk, dan melalui pengesahan eksperimen, perbandingan dan analisis, memperoleh kaedah kawalan ketepatan benang yang munasabah dan berkesan.

2. Ciri-ciri Struktur Produk dan Kesukaran Pemprosesan
2.1 Ciri-ciri struktur
Dimensi luar cangkerang kebuk pembakaran agak besar, dengan diameter luar 50{{10}}mm dan panjang 4500mm. Sokongan dikimpal secara manual ke permukaan luar cangkerang kebuk pembakaran, dengan rentang jejari (114 ± 0.2) mm. Cangkang kebuk pembakaran dan bahan sokongan kedua-duanya diperbuat daripada keluli berkekuatan ultra tinggi D406A. Struktur sokongan cangkerang kebuk pembakaran ditunjukkan dalam Rajah 1. Sokongan mempunyai struktur bulat memanjang dengan diameter luar 14mm dan lebar mm seperti yang ditunjukkan dalam gambar. Terdapat benang dalaman M4-6H di tengah, dengan pic 0.7mm. Hanya terdapat jurang 0.7mm antara alur di bahagian bawah benang dan cangkerang berdinding nipis.

Rajah 1 Struktur Sokongan Cangkang Kebuk Pembakaran
2.2 Kesukaran memproses
Aliran pemprosesan sokongan ditunjukkan dalam Rajah 2. Jika lubang berulir sokongan disusun untuk pemprosesan selepas kimpalan dan rawatan haba, terdapat beberapa kesukaran [1].
1) Jurang antara bahagian bawah lubang berulir sokongan dan cangkerang hanyalah 0.7mm, yang boleh merosakkan permukaan cangkerang berdinding nipis dengan mudah semasa pemprosesan mekanikal, menimbulkan bahaya kualiti.
2) Jurang antara alur di bahagian bawah lubang berulir sokongan dan cangkerang adalah kecil. Semasa pemprosesan benang, panduan paip adalah pendek, kedudukannya tidak stabil, sukar untuk mengetuk benang, dan ia terdedah kepada sisihan pemesinan. Ketegangan 0.04mm tidak boleh dijamin.
3) Kekerasan bahan selepas rawatan haba ialah 48-52HRC, yang boleh menyebabkan pecah paip dengan mudah semasa pemprosesan benang. Disebabkan isu benang, cangkerang dibuang, mengakibatkan kos pembuatan yang tinggi dan risiko kualiti.
Berdasarkan analisis di atas, dapat disimpulkan bahawa benang sokongan perlu dimesin sebelum mengimpal, dan kemudian disepuhlindap, diletupkan pasir, dipadamkan, dan dibaja bersama dengan cangkang kebuk pembakaran selepas kimpalan. Selepas rawatan pelindapkejutan, permukaan benang sokongan mengalami pengoksidaan, dan terdapat lebihan sisa yang melekat pada permukaan profil benang. Jika benang sokongan diproses di tempatnya sebelum dikimpal, dan selepas cangkerang kebuk pembakaran digabungkan dan diproses, gunakan ketuk M4-6H untuk membersihkan bahan berlebihan yang dilekatkan pada permukaan profil benang sokongan. Pada masa yang sama, ia akan menyebabkan lapisan oksida pada permukaan beberapa profil benang dalaman sokongan jatuh. Apabila menggunakan tolok benang M4-6H untuk pemeriksaan, kadar kelayakan hanya 67%. Analisis statistik telah dijalankan ke atas pemesinan benang dalaman M4-6H pada 17 penyokong cengkerang ruang pembakaran, seperti yang ditunjukkan dalam Jadual 1. Bagaimana untuk meningkatkan ketepatan pemesinan benang sokongan telah menjadi masalah teknikal yang mendesak dalam pengeluaran dan penghantaran produk .

Rajah 2 Aliran Proses Pemprosesan
Jadual 1 Statistik tentang pemesinan benang dalaman M4-6H pada 17 sokongan cangkang kebuk pembakaran

3 Penyelesaian teknikal dan ujian proses
3.1 Cadangan Teknikal
Selepas menyemak, memeriksa, menganalisis dan menyelesaikan pelbagai proses semasa pemprosesan cangkerang dan sokongan ruang pembakaran, dipercayai sebab utama ketepatan dimensi benang dalaman M4-6H sokongan melebihi standard ialah selepas rawatan pelindapkejutan, permukaan benang sokongan mengalami pengoksidaan, dan terdapat lebihan sisa yang melekat pada permukaan profil benang. Semasa membersihkan bahan yang berlebihan pada permukaan benang, ia boleh menyebabkan lapisan oksida pada permukaan beberapa profil benang dalaman sokongan tertanggal, mengakibatkan ketepatan yang lemah bagi benang dalaman M4-6H sokongan.
Berdasarkan analisis proses, dua pelan proses telah dibangunkan.
Pilihan 1: Sesuaikan ketuk tangan khusus, dibahagikan kepada ketuk kepala dan ketik kedua, dan kawal saiz diameter padang ketuk kepala. Gunakan kon kepala untuk mengetuk benang dalam keadaan bahagian sokongan dan elaun pemesinan simpanan. Selepas rawatan haba cangkerang kebuk pembakaran, gunakan benang sokongan penoreh dua kon untuk memastikan ketepatan akhir benang.
Pilihan 2: Tingkatkan ketepatan benang M4-6H sebanyak satu tahap dalam keadaan bahagian sokongan, proses mengikut M4-5H, mengimbangi perbezaan antara M4-6H dengan berkesan dan M4-5H, dan memenuhi keperluan ketepatan urutan [2].
3.2 Proses dan keputusan ujian
Pelan proses pertama dijalankan dalam tiga langkah. ① Ketik khas tersuai (ketuk kepala dan ketukan kedua), dengan elaun terpelihara untuk diameter padang ketukan kepala {{0}}.30mm, 0.2{ {9}}mm, dan 0.10mm, masing-masing Gunakan kon kepala untuk mengetuk benang semasa pemesinan bahagian sokongan. ③ Selepas rawatan haba, gunakan kon berganda untuk mengetuk benang. Disebabkan kekerasan tinggi (48-52HRC) bahan selepas rawatan haba, dan pengaruh struktur diameter besar cangkerang kebuk pembakaran, kesukaran operasi belitan oleh pengendali meningkat, daya tidak sekata, dan daya pemotongan cenderung untuk menyimpang dari paksi. Apabila elaun diameter semasa eksperimen ialah 0.30mm, adalah mustahil untuk memotong lubang berulir apabila menggunakan benang mengetuk dua kon; Apabila mengetuk dengan elaun diameter masing-masing 0.20mm dan 0.10mm, mungkin terdapat sisihan lubang berulir atau pecah paip, menjadikannya sukar untuk memastikan kualiti produk [3].
Menurut pelan proses kedua, ketepatan benang sokongan dipertingkatkan dengan satu tahap pemprosesan. Situasi pemesinan benang dalaman M4-6H bagi 10 sokongan cengkerang ruang pembakaran dianalisis secara statistik dan data ditunjukkan dalam Jadual 2. Ketepatan benang telah dipertingkatkan dengan ketara dan kadar kelayakan produk telah meningkat daripada 67 % hingga 95%.
Jadual 2 Statistik mengenai Benang Dalaman Sokongan Pemprosesan dalam Skim 2

3.Analisis keputusan eksperimen
Dengan meringkaskan dan menganalisis keputusan percubaan Skim 1 dan Skim 2, mengikut kaedah pemprosesan Skim 2, kadar kelayakan benang sokongan telah dipertingkatkan dengan ketara. Tolok benang M4-7H telah digunakan untuk memeriksa keluar dari benang toleransi dan semua keputusan adalah layak. Bandingkan dimensi ketepatan benang M4-6H, M4-5H dan M4-7H, seperti ditunjukkan dalam Jadual 3.
Jadual 3 M4 × Dimensi ketepatan 0.7mm benang dalaman (unit: mm)

Ia boleh dilihat bahawa saiz diameter pic bagi benang M4-5H ialahmm,Saiz diameter pic bagi M4-6H ialahmm,Saiz diameter pic bagi M4-7H ialahmm.Sisihan saiz had maksimum antara 7H dan 6H ialah 0.032mm, dan sisihan saiz had maksimum antara 6H dan 5H ialah 0.023mm, menunjukkan bahawa ketepatan benang sokongan tidak layak tidak melebihi 0.032mm. Untuk mengimbangi toleransi yang berlebihan, ketepatan benang dalam pemesinan sebenar telah dipertingkatkan kepada 5H, dengan jumlah pampasan 0.023mm, yang pada asasnya boleh memenuhi keperluan pampasan benang. Bagi kes individu ketepatan benang melebihi toleransi, boleh dianggap bahawa toleransi adalah sangat kecil, dengan ketepatan antara 6H dan 7H [4].

4 Langkah penambahbaikan dan pengesahan proses
Menyusun proses teknologi pemprosesan menunjukkan bahawa kaedah proses adalah munasabah dan boleh dilaksanakan, memandangkan kadar kelayakan produk telah dipertingkatkan dengan banyak. Melalui analisis istilah toleransi yang berlebihan, adalah dipercayai bahawa toleransi yang berlebihan terhadap ketepatan benang disebabkan oleh faktor terperinci dalam proses pemesinan. Untuk menyelesaikan sepenuhnya masalah ketepatan benang galas, penambahbaikan proses akan dibuat dalam peringkat berikut dalam proses pemesinan galas.
1) Apabila mengetuk benang pada mesin penoreh, gelendong akan mengalami sedikit ayunan. Apabila kedalaman pemprosesan berubah, masa pemotongan pada mulut benang agak panjang, dan akan terdapat sedikit perbezaan dalam saiz antara mulut dan akar. Kaedah mengetuk benang dari belakang benang sokongan diguna pakai untuk mengimbangi sedikit perubahan pada mulut dan akar semasa proses pemesinan [5].
2) Meningkatkan ketepatan pengesanan tolok benang. Urutan sokongan masih diproses dengan ketepatan M4-5H. Apabila menggunakan tolok palam benang untuk pemeriksaan, tolok go perlu diskrukan sepenuhnya dan tolok tidak pergi diskrukan tidak lebih daripada satu pusingan.
3) Dalam proses sandblasting sebelum rawatan haba cangkerang kebuk pembakaran, adalah perlu untuk melindungi benang sokongan. Kaedah proses sebelumnya menggunakan skru M4 untuk perlindungan perlu ditukar dan skru pelindung khas dengan ketepatan M4-6f perlu direka bentuk semula. Panjang benang hendaklah dikawal dalam satu pusingan untuk mengelakkan berbilang putaran dan haus.
4) Tukar kaedah pembersihan. Selepas pemesinan pemasangan cangkerang kebuk pembakaran, gunakan udara termampat untuk meniup sebarang bahan berlebihan dalam lubang berulir sokongan, dan kemudian gunakan tolok palam benang M4-6H untuk memeriksa. Jika ia tidak boleh melepasi, bersihkannya dengan skru M4 dahulu, kemudian bersihkannya dengan ketuk M4-5H, dan periksa dengan tolok palam benang M4-6H selepas dibersihkan.
Selepas berbilang proses ujian dan pengesahan, ketepatan benang sokongan memenuhi sepenuhnya keperluan ketepatan produk, dan kadar kelayakan produk telah ditingkatkan kepada 100%, menyelesaikan sepenuhnya masalah ketepatan benang sokongan.
5. Kesimpulan
Untuk memastikan kebolehpercayaan tinggi benang sokongan selepas kimpalan dan rawatan haba, langkah-langkah berikut diambil untuk mengawal ketepatan benang.
1) Tingkatkan ketepatan benang dengan satu tahap semasa pemesinan dalam keadaan bahagian dan laraskan ketepatan benang sokongan dari M4-6H ke M4-5H.
2) Semasa pemprosesan benang sokongan, ia diproses dari permukaan kimpalan (belakang), dan selepas rawatan haba dan pelindapkejutan, ia diperiksa dari hadapan untuk mengimbangi perbezaan dimensi antara mulut dan akar semasa pemprosesan.
3) Skru pelindung khas direka untuk proses letupan pasir untuk mengurangkan mampatan pada lubang berulir.
Dengan menggunakan pelbagai langkah teknologi, ketepatan pemesinan benang telah dikawal, dan kebolehpercayaan sambungan benang telah dinilai melalui ujian penerbangan peluru berpandu. Kualiti produk adalah stabil dan boleh dipercayai.