Mesti baca! Apakah kaedah pemesinan lubang?

Berbanding dengan pemesinan permukaan bulatan luar, keadaan untuk pemesinan lubang adalah lebih teruk, dan lubang pemesinan lebih sukar daripada pemesinan bulatan luar. Ini adalah kerana:
1) Saiz alat yang digunakan untuk pemesinan lubang dihadkan oleh saiz lubang yang dimesin, mengakibatkan ketegaran yang lemah dan ubah bentuk dan getaran lentur yang mudah;
2) Apabila menggunakan alat pemotong bersaiz tetap untuk memproses lubang, saiz lubang selalunya bergantung secara langsung pada saiz alat yang sepadan, dan ralat pembuatan dan haus alat akan secara langsung menjejaskan ketepatan pemesinan lubang;
3) Apabila lubang pemesinan, kawasan pemotongan berada di dalam bahan kerja, dan keadaan untuk penyingkiran cip dan pelesapan haba adalah lemah, menjadikannya sukar untuk mengawal ketepatan pemesinan dan kualiti permukaan.
satu
Penggerudian dan reaming
(1) Penggerudian
Penggerudian ialah proses pertama pemesinan lubang pada bahan pepejal, dengan diameter penggerudian umumnya kurang daripada 80mm. Terdapat dua cara untuk menggerudi: satu ialah memutar mata gerudi; Jenis lain ialah putaran bahan kerja. Ralat yang dihasilkan oleh kedua-dua kaedah penggerudian di atas adalah tidak sama. Dalam kaedah penggerudian memutar bit gerudi, apabila kelebihan pemotongan tidak simetri dan bit gerudi tidak cukup tegar, garis tengah lubang yang diproses akan condong atau tidak lurus, tetapi apertur akan kekal pada dasarnya tidak berubah; Dalam kaedah penggerudian memutar bahan kerja, sebaliknya, sisihan mata gerudi akan menyebabkan perubahan dalam apertur, manakala garis tengah lubang kekal lurus.
Alat penggerudian yang biasa digunakan termasuk: Gerudi Fried Dough Twists, gerudi tengah, gerudi lubang dalam, dsb., yang paling biasa digunakan ialah gerudi Fried Dough Twists, yang spesifikasi diameternya ialah Φ 0.{{1} }mm.
Disebabkan oleh batasan struktur, kekakuan lentur dan kekakuan kilasan mata gerudi adalah rendah, ditambah pula dengan pemusatan yang lemah, menghasilkan ketepatan yang rendah dalam pemprosesan penggerudian, secara amnya hanya mencapai IT13 hingga IT11; Kekasaran permukaan juga agak tinggi, dengan Ra umumnya antara 50 hingga 12.5 μ M; Tetapi kadar penyingkiran logam penggerudian adalah tinggi, dan kecekapan pemotongan adalah tinggi. Penggerudian digunakan terutamanya untuk lubang pemprosesan dengan keperluan kualiti rendah, seperti lubang bolt, lubang bawah berulir, lubang minyak, dll. Untuk lubang yang memerlukan ketepatan pemesinan yang tinggi dan kualiti permukaan, ia harus dicapai melalui reaming, reaming, boring, atau grinding. dalam pemesinan seterusnya.
(2) Mengembangkan lubang
Mengembangkan lubang ialah pemprosesan selanjutnya bagi lubang yang telah digerudi, tuang atau ditempa menggunakan gerudi mengembang, untuk mengembangkan apertur dan meningkatkan kualiti pemesinan lubang. Mengembangkan lubang boleh digunakan sebagai pra-pemprosesan sebelum pemesinan ketepatan, atau sebagai pemprosesan akhir lubang dengan keperluan yang rendah. Reamer adalah serupa dengan gerudi Fried Dough Twists, tetapi ia mempunyai lebih banyak gigi dan tiada tepi silang.
Berbanding dengan penggerudian, mengembangkan lubang mempunyai ciri-ciri berikut:
1) Mengembangkan penggerudian mempunyai sejumlah besar gigi (3-8 gigi), panduan yang baik dan pemotongan yang stabil;
2) Gerudi reaming tidak mempunyai kelebihan mendatar dan mempunyai keadaan pemotongan yang baik;
3) Elaun pemesinan adalah kecil, alur cip boleh dibuat lebih cetek, teras gerudi boleh dibuat lebih tebal, dan badan alat mempunyai kekuatan dan ketegaran yang lebih baik. Ketepatan pemesinan pengembangan lubang biasanya tahap IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra ialah 12.5~6.3 μ M. Lubang mengembang biasanya digunakan untuk memproses lubang dengan diameter lebih kecil daripada. Apabila menggerudi lubang dengan diameter yang lebih besar (D Lebih besar daripada atau sama dengan 30mm), adalah perkara biasa untuk pra gerudi dengan mata gerudi kecil (dengan diameter 0.5-0.7 kali ganda apertur), dan kemudian gunakan reamer saiz yang sepadan untuk membesarkan lubang. Ini boleh meningkatkan kualiti pemesinan dan kecekapan pengeluaran lubang.
Selain dapat memproses lubang silinder, pelbagai gerudi lubang berbentuk khas (juga dikenali sebagai spot facers) boleh digunakan untuk memproses pelbagai lubang tempat duduk countersunk dan muka hujung rata. Hujung hadapan facer spot selalunya dilengkapi dengan lajur panduan, yang dipandu oleh lubang mesin.

dua
Lubang reaming
Reaming adalah salah satu kaedah pemesinan ketepatan untuk lubang, yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah kaedah pemesinan yang lebih menjimatkan dan praktikal berbanding dengan pengisaran bulatan dalam dan pengeboran ketepatan.
(1) Reamer
Reamers secara amnya dibahagikan kepada dua jenis: reamers tangan dan reamers mesin. Pemegang reamer tangan ialah pemegang lurus, dengan bahagian kerja yang lebih panjang dan kesan panduan yang lebih baik. Reamer tangan mempunyai dua struktur: diameter luar kamiran dan boleh laras. Terdapat dua jenis reamers mesin: yang mempunyai pemegang dan yang mempunyai lengan. Reamers bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga reamer tirus boleh digunakan untuk memproses lubang tirus.
(2) Proses reaming dan aplikasinya
Elaun untuk reaming mempunyai kesan yang ketara ke atas kualiti reaming. Jika elaun terlalu besar, beban pada reamer akan menjadi tinggi, dan kelebihan pemotongan akan cepat tumpul, menjadikannya sukar untuk mendapatkan permukaan pemesinan yang licin dan memastikan toleransi dimensi; Margin terlalu kecil untuk menghilangkan tanda pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, yang secara semula jadi tidak mempunyai kesan ke atas peningkatan kualiti pemprosesan lubang. Elaun engsel kasar am diambil sebagai {{0}}.35-0.15mm, dan elaun engsel halus diambil sebagai 0.15-0.05mm.
Untuk mengelakkan pembentukan mendapan cip, reaming biasanya dilakukan pada kelajuan pemotongan yang lebih rendah (apabila menggunakan reamers keluli berkelajuan tinggi untuk memproses keluli dan besi tuang, v<8m/min). The value of feed rate is related to the aperture being processed. The larger the aperture, the larger the feed rate value. When high-speed steel reamers process steel and cast iron, the feed rate is usually set to 0.3-1mm/r.
Apabila reaming, cecair pemotongan yang sesuai mesti digunakan untuk penyejukan, pelinciran, dan pembersihan untuk mengelakkan pembentukan mendapan cip dan penyingkiran cip tepat pada masanya. Berbanding dengan pengisaran dan membosankan, reaming mempunyai produktiviti yang lebih tinggi dan lebih mudah untuk memastikan ketepatan lubang; Walau bagaimanapun, reaming tidak dapat membetulkan ralat kedudukan paksi lubang, dan ketepatan kedudukan lubang harus dipastikan oleh proses sebelumnya. Lubang reaming tidak sesuai untuk memproses lubang langkah dan lubang buta.
Ketepatan saiz lubang engsel biasanya IT9 hingga IT7, dan kekasaran permukaan Ra secara amnya ialah 3.2 hingga 0.8 μ M. Untuk lubang dengan saiz sederhana dan keperluan ketepatan tinggi (seperti lubang ketepatan tahap IT7), proses engsel mengembang penggerudian adalah skim pemesinan tipikal yang biasa digunakan dalam pengeluaran.
tiga
Lubang membosankan
Boring ialah kaedah pemesinan yang menggunakan alat pemotong untuk membesarkan lubang pasang siap. Kerja membosankan boleh dilakukan pada kedua-dua mesin bor dan mesin pelarik.
(1) Kaedah membosankan
Terdapat tiga kaedah pemprosesan yang berbeza untuk lubang bor.
1) Putaran bahan kerja dan gerakan suapan alat dalam lubang membosankan pada mesin pelarik kebanyakannya tergolong dalam kaedah membosankan jenis ini. Ciri-ciri proses adalah: paksi lubang yang diproses adalah konsisten dengan paksi putaran bahan kerja, bulatan lubang terutamanya bergantung pada ketepatan putaran gelendong alat mesin, dan ralat bentuk geometri paksi lubang terutamanya bergantung kepada ketepatan kedudukan arah suapan alat berbanding paksi putaran bahan kerja. Kaedah membosankan ini sesuai untuk lubang pemesinan dengan keperluan koaksial pada permukaan luar.
2) Alat berputar, dan bahan kerja bergerak dalam suapan. Gelendong mesin yang membosankan memacu alat yang membosankan untuk berputar, dan meja kerja memacu bahan kerja untuk bergerak dalam suapan.
3) Alat berputar dan melakukan gerakan suapan menggunakan kaedah membosankan ini. Panjang tergantung bar membosankan berubah, dan ubah bentuk daya bar membosankan juga berubah. Apertur berhampiran kotak gelendong lebih besar, manakala bukaan jauh dari kotak gelendong lebih kecil, membentuk lubang tirus. Di samping itu, apabila panjang tergantung bar membosankan meningkat, ubah bentuk lenturan gelendong yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan paksi lubang mesin akan menghasilkan lenturan yang sepadan. Kaedah membosankan ini hanya sesuai untuk memproses lubang yang lebih pendek.
(2) Diamond membosankan
Berbanding dengan boring umum, ciri boring berlian ialah jumlah pemotongan belakang yang kecil, kadar suapan yang kecil, kelajuan pemotongan yang tinggi, dan ia boleh mencapai ketepatan pemesinan yang tinggi (IT{{0}}IT6) dan permukaan yang sangat licin (Ra ialah 0.4-0.05) μ m) . Boring berlian pada asalnya diproses dengan pemotong boring berlian, tetapi kini ia biasanya diproses dengan aloi keras, CBN, dan alat pemotong berlian tiruan. Terutamanya digunakan untuk memproses bahan kerja logam bukan ferus, ia juga boleh digunakan untuk memproses bahagian besi tuang dan keluli.
Parameter pemotongan yang biasa digunakan untuk membosankan berlian ialah:
Pra boring amaun pemotongan belakang ialah 0.2-0.6mm,
Kebosanan akhir ialah 0.1mm;
Kadar suapan ialah {{0}}.01~0.14mm/r;
Kelajuan pemotongan untuk memproses besi tuang ialah 100-250m/min,
Apabila memproses keluli, ia adalah 150-300m/min,
Apabila memproses logam bukan ferus, kelajuan ialah 300-2000m/min.
Bagi memastikan pengeboran berlian boleh mencapai ketepatan pemesinan yang tinggi dan kualiti permukaan, alat mesin (mesin pengorek berlian) yang digunakan mestilah mempunyai ketepatan dan kekakuan geometri yang tinggi. Sokongan gelendong alat mesin biasanya menggunakan galas bebola sentuhan sudut ketepatan atau galas gelongsor hidrostatik, dan bahagian berputar berkelajuan tinggi mestilah seimbang dengan tepat; Di samping itu, gerakan mekanisme suapan mestilah sangat lancar untuk memastikan meja kerja dapat melakukan gerakan suapan berkelajuan rendah yang lancar.
Boring berlian mempunyai kualiti pemesinan yang baik dan kecekapan pengeluaran yang tinggi, dan digunakan secara meluas dalam pemesinan akhir lubang ketepatan dalam pengeluaran berskala besar, seperti lubang silinder enjin, lubang pin omboh, dan lubang gelendong pada kotak gelendong alat mesin. Walau bagaimanapun, perlu diingat bahawa apabila menggunakan boring berlian untuk memproses produk logam hitam, hanya pemotong membosankan yang diperbuat daripada aloi keras dan CBN boleh digunakan, dan pemotong membosankan yang diperbuat daripada berlian tidak boleh digunakan kerana pertalian antara atom karbon dalam kumpulan berlian dan besi. elemen adalah tinggi, dan hayat alat adalah rendah.
(3) Pemotong yang membosankan
Pemotong boring boleh dibahagikan kepada pemotong boring bermata tunggal dan pemotong boring bermata dua.
(4) Ciri-ciri Proses dan Julat Aplikasi Membosankan
Berbanding dengan proses engsel mengembang penggerudian, saiz apertur lubang bor tidak terhad oleh saiz alat, dan lubang bor mempunyai keupayaan pembetulan ralat yang kuat. Ia boleh membetulkan ralat sisihan paksi lubang asal melalui pelbagai pas alat, dan boleh mengekalkan ketepatan kedudukan yang tinggi antara lubang bor dan permukaan kedudukan.
Berbanding dengan bulatan luar pelarik, disebabkan oleh ketegaran yang lemah dan ubah bentuk besar sistem bar alat, keadaan pelesapan haba dan penyingkiran cip tidak baik, dan ubah bentuk haba bahan kerja dan alat agak besar. Kualiti pemesinan dan kecekapan pengeluaran lubang bor tidak setinggi bulatan luar mesin pelarik.
Berdasarkan analisis di atas, dapat disimpulkan bahawa boring mempunyai julat pemprosesan yang luas dan boleh memproses lubang pelbagai saiz dan tahap ketepatan. Untuk sistem lubang dan lubang dengan apertur yang lebih besar dan keperluan yang lebih tinggi untuk saiz dan ketepatan kedudukan, membosankan adalah hampir satu-satunya kaedah pemprosesan. Ketepatan pemesinan lubang bor adalah antara tahap IT9 dan IT7. Membosankan boleh dilakukan pada mesin membosankan, pelarik, mesin pengilangan dan alatan mesin lain, dengan kelebihan fleksibiliti dan fleksibiliti, dan digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Dalam pengeluaran besar-besaran, acuan membosankan sering digunakan untuk meningkatkan kecekapan membosankan.

empat
Mengasah
(1) Prinsip mengasah dan mengasah kepala
Mengasah ialah kaedah mengilat lubang menggunakan kepala mengasah dengan jalur pengisar (oilstone). Semasa mengasah, bahan kerja kekal pegun, dan kepala mengasah digerakkan oleh gelendong alat mesin untuk berputar dan melakukan gerakan linear salingan. Dalam pemprosesan mengasah, jalur pengisaran bertindak pada permukaan bahan kerja dengan tekanan tertentu, memotong lapisan bahan yang sangat nipis dari permukaan bahan kerja, dan trajektori pemotongannya adalah corak mesh silang. Untuk memastikan bahawa trajektori gerakan zarah pelelas bar pasir tidak berulang, bilangan pusingan seminit bagi gerakan putaran kepala mengasah hendaklah sama dengan bilangan pukulan salingan seminit kepala mengasah.
Imej sudut silang bagi trajektori mengasah adalah berkaitan dengan imej kelajuan salingan dan imej kelajuan lilitan kepala mengasah. Saiz sudut imej mempengaruhi kualiti pemesinan dan kecekapan mengasah. Secara amnya, imej diambil sebagai darjah untuk mengasah kasar dan darjah untuk mengasah halus. Untuk memudahkan pelepasan zarah dan serpihan kasar yang pecah, mengurangkan suhu pemotongan, dan meningkatkan kualiti pemesinan, cecair pemotongan yang mencukupi harus digunakan semasa mengasah.
Untuk memastikan pemesinan dinding lubang yang sekata, perjalanan bar pasir mesti melebihi jarak tertentu di kedua-dua hujung lubang. Untuk memastikan elaun mengasah seragam dan mengurangkan kesan ralat putaran gelendong pada ketepatan pemesinan, sambungan terapung kebanyakannya digunakan antara kepala mengasah dan gelendong alat mesin.
Terdapat pelbagai bentuk struktur untuk pengembangan jejari dan pelarasan pengecutan jalur pengisaran kepala mengasah, termasuk manual, pneumatik dan hidraulik.
(2) Ciri-ciri proses dan skop aplikasi mengasah
1) Mengasah boleh mencapai ketepatan dimensi dan bentuk yang tinggi, dengan ketepatan pemesinan antara IT7 hingga IT6. Ralat kebulatan dan silinder lubang boleh dikawal dalam julat tertentu, tetapi mengasah tidak dapat meningkatkan ketepatan kedudukan lubang yang diproses.
2) Mengasah boleh mencapai kualiti permukaan yang tinggi, dengan kekasaran permukaan Ra sebanyak 0.2~0.25 μ m. Kedalaman lapisan kecacatan metamorf pada permukaan logam adalah sangat kecil, antara 2.5 hingga 25 μ M.
3) Berbanding dengan kelajuan pengisaran, walaupun kelajuan lilitan kepala mengasah tidak tinggi (VC=16-60m/min), disebabkan oleh kawasan sentuhan yang besar antara jalur pasir dan bahan kerja, kelajuan salingan adalah agak tinggi (VA=8-20m/min), jadi mengasah masih mempunyai produktiviti yang lebih tinggi.
Mengasah digunakan secara meluas dalam pengeluaran berskala besar untuk pemesinan lubang ketepatan dalam lubang silinder enjin dan pelbagai peranti hidraulik. Julat apertur secara amnya atau lebih besar, dan lubang dalam dengan nisbah panjang dan diameter lebih daripada 10 boleh dimesin. Walau bagaimanapun, mengasah tidak sesuai untuk lubang pemesinan pada bahan kerja logam bukan ferus dengan keplastikan yang tinggi, mahupun untuk lubang pemesinan dengan alur kunci, lubang spline, dsb.
lima
Menarik lubang
(1) Broaching dan Broaching
Menarik lubang adalah kaedah pemesinan ketepatan produktiviti tinggi yang dilakukan menggunakan broach yang direka khas pada mesin broaching. Terdapat dua jenis mesin broaching: mendatar dan menegak, dengan mesin broaching mendatar adalah yang paling biasa.
Semasa broaching, alat pemotong hanya melakukan gerakan linear berkelajuan rendah (gerakan utama). Bilangan gigi yang alat pemotong harus bekerja pada masa yang sama secara amnya tidak boleh kurang daripada 3, jika tidak, alat pemotong tidak akan berfungsi dengan lancar dan boleh menghasilkan riak bulat pada permukaan bahan kerja. Untuk mengelakkan daya pemotongan berlebihan yang boleh menyebabkan broach patah, bilangan gigi pada alat kerja biasanya tidak melebihi 6-8 semasa broaching.
Terdapat tiga kaedah pemotongan yang berbeza untuk broaching, yang diterangkan seperti berikut:
1) Ciri broaching berlapis ialah broach secara berurutan memotong elaun pemesinan lapisan bahan kerja demi lapisan. Untuk memudahkan pecah cip, terdapat alur pemisah cip yang saling mengunci pada gigi pemotong. Broach yang direka mengikut kaedah pemotongan berlapis dipanggil broach biasa.
2) Ciri pemusingan blok ialah setiap lapisan logam pada permukaan mesin dipotong oleh set gigi (biasanya terdiri daripada 2-3 gigi dalam setiap kumpulan) yang pada asasnya mempunyai saiz yang sama tetapi saling berkunci antara satu sama lain. . Setiap bilah hanya mengeluarkan sebahagian daripada lapisan logam. Broach yang direka mengikut kaedah pemotongan blok dipanggil broach pemotongan roda.
3) Kaedah broaching komprehensif menggabungkan kelebihan broaching berlapis dan blok. Bahagian pemotongan kasar menggunakan penjejakan blok, manakala bahagian pemotongan halus menggunakan penjejakan berlapis. Ini bukan sahaja dapat memendekkan panjang broach, meningkatkan produktiviti, tetapi juga mencapai kualiti permukaan yang lebih baik. Broach yang direka mengikut kaedah pemotongan komprehensif dipanggil broach komprehensif.
(2) Ciri-ciri proses dan skop penggunaan lubang menarik
1) Broach ialah alat bermata pelbagai yang secara berurutan boleh melengkapkan pemesinan kasar, pemesinan ketepatan dan kemasan lubang dalam satu lejang pemotongan, menghasilkan kecekapan pengeluaran yang tinggi.
2) Ketepatan tarikan lubang terutamanya bergantung pada ketepatan broach. Dalam keadaan biasa, ketepatan penarikan lubang boleh mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra boleh mencapai 6.3~1.6 μ M.
3) Apabila menarik lubang, bahan kerja diposisikan oleh lubang yang diproses itu sendiri (bahagian utama alat pemotong ialah komponen kedudukan bahan kerja), dan sukar untuk memastikan ketepatan kedudukan bersama antara lubang dan permukaan lain apabila menarik lubang; Untuk pemesinan bahagian berputar dengan keperluan koaksial pada permukaan dalam dan luar, selalunya perlu terlebih dahulu menarik lubang dan kemudian menggunakan lubang sebagai rujukan kedudukan kepada mesin permukaan lain.
4) Broach bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga membentuk lubang dan lubang spline.
5) Broaches ialah alat pemotong saiz tetap dengan bentuk yang kompleks dan harga yang mahal, yang tidak sesuai untuk pemesinan lubang besar.
Lubang penarik biasanya digunakan dalam pengeluaran besar-besaran untuk memproses saiz apertur Ф Melalui lubang pada bahagian kecil dan sederhana dengan diameter 10-80mm dan kedalaman lubang tidak melebihi 5 kali ganda apertur.